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1、生产管理中的5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
3、②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
4、③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
5、④消除管理上的混放、混料等差错事故；
6、⑤有利于减少库存量，节约资金；
7、意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
8、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
9、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
10、意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
11、①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
12、②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
13、③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
14、定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
15、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
16、意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
17、①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
18、②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
19、③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
20、定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
21、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
22、意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
23、①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
24、③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
25、④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
26、定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
27、目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
28、意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
1、5S，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）
2、定义:区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。该阶段关键道具"红单运动"。目的:将"空间"腾出来活用。
3、定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，既实现"三定":定名、定量、定位。目的:不浪费"时间"找东西。
4、定义:清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的:消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮。
5、定义:将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的:通过制度化来维持成果。
6、定义:培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。
7、目的:提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人。
1、车间的5s管理要求包括：整理、整顿、清扫、清洁和素养教育。
2、（1）整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底丢掉。
3、（2）整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
4、（3）清扫：清洁工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
5、（4）清洁：将上面的3S事实的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持。
6、（5）素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
7、5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
8、5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
9、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
1、规章制度是建立5S管理长效机制的基础。通过科学合理规章制度的制定和健全，为5S管理的不断推进保驾护航。班组制定规章制度应采取群策群力，民主参与的方法，发挥集体的智慧，制定出适合我班组情况的相关制度并进行细化——比如：“倒班期间的5S管理办法”“节假日时的5S管理办法”“班组(各班)5S工作季度考核办法”等。
2、加强人员规范化管理。对劳动纪律，工作态度，文明用语，肢体行为，思想作风五大方面进行严格约束和规范提高。(1)加强对人员的行为规范教育。规定每班每月进行自我学习，对照上述5方面，互相查找不足。并通过学习明确告诉大家，“我们不仅要推行生产上的5S管理，还要深化提高人员素质上的5S管理”，只有这样，我们才能真正有效的提高5S工作。
3、(2)加强四好员工的考评力度，以季度为单位，采取奖罚分明的方式进行人员考评。全年拥有四好员工人数最多的班组，将被评位“四好班组”，并进行全员奖励，并依次评出优秀带班长。以期达到鼓励员工(带班长)遵守行为规范，自我提高思想素养的目的。
4、(1)所有上级下派工作依照程序化执行。组长-5S督到员—带班长—组员。
5、(2)所有班组检查工作依照程序化执行。5S督到员—带班长—组员。
6、(3)所有班组和个人5S创意工作依照程序化执行。班组(个人)谋划-成熟方案递交(5S督导员)—组内讨论审批(组组长和5S督到员)—方案通过，进行拍照并实施(创意人加协助人)—效果评估并拍照存档(5S督导员和文档管理员)—室内申报(文档管理员)。
7、(1)所有5S工作的展开均要依照制度进行，形成“有制度必依，违制度必惩”的工作局面。维护制度的尊严性和有效性。
8、(2)把带班长作为维护制度的重点来抓。
9、(3)充分运用制度的尊严性，来带动5S工作的长期有效性。通过各项管理考核促进员工的办事效率和工作积极性。
10、(1)5S督导员负责监督各班不合格项的整改过程以及5S推进工作。
11、(2)带班长负责监督本班点检表和各岗位人员5S管理工作的过程。
12、(3)5S督导员负责监督班组(或个人)5S创意工作的过程及评估效果。
13、六利用晨会、报刊、板报、宣传栏等定期进行“5S”管理活动的宣传与展示活动，及时传递报道“5S”管理工作情况，做到组内每月均有涉及到“5S”管理工作的宣传报道，进一步提高班组职工对“5S”管理的认识。
14、七按相关要求修改完善班组的管理制度，建立班组“5S”管理制度专册，使班组“5S”管理达标验收标准与集团公司现行标准一致。
15、(1)坚持每天的卫生清洁和清理工作，各班必须认真负责所管区域的卫生工作。做到：工装器具定置规范摆放，过道无碍通畅，设备，窗户，地面，桌柜洁净明亮。并进行每周至少一次的设备润滑，保证设备的正常运转。由带班长将“5S”工作职责落实到每个岗位、每个职工。
16、(2)工具柜和工装柜的要求：柜内柜外要做到：无尘，无油污，无胶迹。日常工具要整齐分类摆放，标识清晰完整，内容应与物品相符。湿法工具应按定置位置分类整齐摆放在湿法缠绕工具箱内，结束生产班组要将工具擦洗干净，确保无胶液沾手现象。同时将工具箱按正确位置存放在工具柜内。
17、(3)要求各班组每月要有自检、自查、自考评记录;每周要有自检、自查记录，并将考评结果上报5S督到员。
18、(4)组织定期(每周)和不定期的班组互查活动，促进各个班组的提高。
